Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.
ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
Межремонтное обслуживание;
Периодические плановые ремонты:
Средние;
Капитальные.
Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты
Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.
Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
Продолжительности ремонтного цикла;
Продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
Продолжительности ремонтов;
Трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид
К-О-О-М 1 -О-О-М 2 -О-О-С 1 -О-О-М 3 -О-О-М 4 -О-О-С 2 -О-О-М 5 -О-О-М 6 -О-О-К,
где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, ..., 6 — порядковый номер ремонта в цикле.
Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
Слесарные;
Станочные;
Прочие (окрасочные, сварочные и др.).
КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:
где t iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t р.е.слес — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.
Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:
23 часа для механической части оборудования;
11 часов для электрической части.
Для эффективной работы оборудования на РУП МЗИВ необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Большое количество при этом отводится организации ремонта оборудования. Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования и механизмов путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Ежегодно более 10-12% оборудования подвергается капитальному ремонту, 20-30% - среднему и 90-100% - малому. Расходы на ремонт и содержание оборудования составляют более 10% себестоимости выпускаемой продукции. За весь срок службы станка расходы на его ремонт в несколько раз превышают его первоначальную стоимость.
Основная задача ремонтного хозяйства - сохранение оборудования в технически исправном состоянии, что обеспечивает его бесперебойную работу. Для этого необходимы систематический уход и обслуживание оборудования в процессе его эксплуатации и организации планово-предупредительного ремонта. В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три формы организации работ:
- – децентрализованная - при которой все виды ремонтных работ и обслуживание выполняют ремонтные службы цехов. Она не очень эффективна;
- – централизованная - при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания ремонта, снижается себестоимость работ;
- – смешанная - при которой капремонт и изготовление запасных частей производится ремонтно-механическим цехом, а малый и средний ремонт, межремонтное обслуживание выполняются силами ремонтных участков основных цехов.
Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия-изготовителя.
В настоящее время на перерабатывающих предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ТШР), которая является прогрессивной формой организации ремонтных работ.
ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин.
Система ППР на РУП МЗИВ предусматривает следующие виды обслуживания:
- 1. Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, регулировка), а также пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.
- 2. Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.
- 3. Текущий (малый) ремонт, заключается в замене быстоизнашиваемых деталей, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машины до следующего ремонта. А также выявляются детали, требующие замены при среднем или капитальном ремонте.
- 4. Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.
- 5. Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение капитального ремонта предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.
Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.
В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла. Ремонтный цикл - это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию.
Структура ремонтного цикла - это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.
Межремонтный период (Мрц ) - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:
где Рц
Количество средних ремонтов;
Количество текущих (малых) ремонтов.
Межосмотровой период - это время работы оборудования между двумя смежными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:
где - количество осмотров.
Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Она характеризует степень сложности ремонта данного вида оборудования. Номер категории, присвоенной или иной машине, указывает на количество содержащихся в ней условных ремонтных единиц.
Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.
Построим структуру ремонтного цикла и определим количество всех видов ремонтов и осмотров по некоторому оборудованию РУП МЗИВ.
Для удобства выполнения расчетов исходные данные сведем в таблицу 4.1 (на основании данных РУП МЗИВ (по количеству оборудования) и «Положения о системе планово-предупредительного ремонта оборудования).
Таблица 4.1 - Исходная информация
|
Показатели |
Бутылкомоечная машина |
Разливочный автомат |
|
Количество единиц оборудования |
||
|
Количество ремонтов (осмотров) оборудования в структуре ремонтного цикла |
||
|
· капитальный |
||
|
· средний |
||
|
· текущий |
||
|
· осмотры |
||
|
Продолжительность ремонта оборудования, смены |
||
|
· капитальный |
||
|
· средний |
||
|
· текущий |
||
|
· осмотры |
||
|
Продолжительность ремонтного цикла, мес. |
||
|
Трудоёмкость проведения ремонтов (осмотров) |
||
|
· капитальный |
||
|
· средний |
||
|
· текущий |
||
|
· осмотры |
Норма межремонтного обслуживания на одного рабочего в смену (на основании «Положения о системе планово-предупредительного ремонта оборудования): для оборудования по розливу вин - 100 и прочего технологического оборудования 150 условных ремонтных единиц
Годовой фонд рабочего времени одного рабочего 1860 ч., коэффициент выполнения нормы выработки 0,95, сменности работы оборудования 1,5. Длительность рабочей смены 8 ч. Численность рабочих, занятых непосредственно на ремонте 9 человек (по данным РУП МЗИВ).
Построим структуру ремонтного цикла по всем видам оборудования по данным таблицы 4.1.
Для бутылкомоечной машины: К-О1-О2-ОЗ-О4-О5-Т1-О6-О7-О8-О9-010-С1-О11-О12-О13-Оl4-О15-Т2-О16-О17-О18-О19-О20-К
Розливочный автомат К-О1-О2-ОЗ-О4-О5-О6-О7-О8-Т1-О9-О10-О11-О12-О13-О14-О15-О16-С1-О17-О18-О19-О20-О21-О22-О23-О24-Т2-О25-О26-О27-О28-О29-О30-ОЗ1-О32-С2-ОЗЗ-О34-О35-О36-О37-О38-О39-О40-ТЗ-О41-О42-О43-О44-О45-О46-О47-О48-К
Чтобы распределить все ремонты и осмотры по месяцам планируемого года, необходимо определить продолжительность межремонтного (Мрп ) и межосмотрового (Моп )периодов (по данным таблицы 4.1)по формуле:
Рц - продолжительность ремонтного цикла,
Для бутылкомоечной машины:
Мрп =18/(1+2+1)=4,5 мес.=135 дн.
Разливочный автомат
Мрп =48/(2+3+1)=8 мес.=240 дн.
Определим продолжительность межосмотрового периода:
Для бутылкомоечной машины:
Моп =18/(1+2+20+1)=0,75 мес.=23 дн.
Разливочный автомат
Моп =48/(2+3+48+1)=0,9 мес.=27 дн.
ПЗ № 4. Расчет графика ППР оборудования.
Задание №1 . Время работы насоса между капитальными ремонтами – 8640 час, средними – 2160 час, текущими – 720 час. Фактическое число суток работы в год – 360. Число смен работы – 3, продолжительность смены – 8час. К началу года оборудование имело пробег после капитального ремонта 7320 час, среднего – 840 час, текущего – 120 час. Составить график ППР насоса на год.
Решение.
Для составления графика ППР насоса на год:
1. Число рабочих суток в месяце: 360 / 12 = 30 суток
2. Месяц останова на ремонт:
Капитальный (8640 – 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 месяца, принимаем февраль.
Текущий (2160 – 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 месяца, принимаем февраль
РТО (720 – 120) / 3 * 8 * 30 = 0,8 месяца, принимаем январь.
3. Определяем, через сколько месяцев необходимо производить последующие ремонты:
Капитальный 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 месяцев, принимаем 12 месяцев, т.е. в следующем году;
Текущий 2160 / 720 = 3 месяца, принимаем через 3 месяца, те в феврале, мае, августе, ноябре.
РТО 720 / 720 = 1 месяц, принимаем через 1 месяц, т.е. каждый месяц кроме февраля, мая, августа и ноября.
4. Составляем график ППР насоса:
Месяц: янв. фев. март апр. май июнь июль авг. сен. окт. нояб. дек
Вид ТО К ТО ТО Т ТО ТО Т ТО ТО Т ТО
ремонта
Задание 2 . В цехе по производству поливинилхлоридной смолы имеется 20 сушилок. Фактическое время работы одной сушилки в год – 6480 ч., длительность межремонтного цикла – 8640 ч., от капитального до текущего ремонта – 4320 ч., между ремонтно-техническими обслуживаниями – 864 ч. Календарное время работы оборудования в год – 8640 ч. Определить число капитальных, текущих ремонтов и ремонтно-технических обслуживаний сушилок в год.
Методические указания.
Потребное число ремонтов в год по каждому типу и виду оборудования определяется по формуле:
n рем. = Оод.об. * Тфакт * n в. рем. / Тц, где
Оод.об. – число единиц однотипного оборудования, находящегося в работе;
Тц – длительность межремонтного цикла, час;
Тфакт – фактическое время работы оборудования, час;
n в. рем . – число всех ремонтов (капитальных, средних, текущих) межремонтного цикла.
Число ремонтов каждого вида определяют по формулам:
капитальных
n кап. = Тк / Тц
текущих
n ср. = Тк / Тц.т. – 1
ремонтно-технических обслуживаний
n рто = Тк / Тц.т. - ∑ (кап. + тек.), где
Тк – календарное время работы оборудования, час.
Тц.т. – длительность межремонтного периода от капитального до текущего ремонта, час;
∑ (кап. + тек..) – сумма капитальных и текущих ремонтов.
Задание 3. Рассчитать число ремонтов компрессоров на основании следующих данных: количество компрессоров – 8, длительность межремонтного цикла = 8640 ч, межремонтный период между капитальными ремонтами – 7130 ч., между текущими - 2160 ч., межу РТО – 720 ч. Фактическое число суток работы в год – 358, число смен – 3, продолжительность смены – 8 ч.
Методические указания.
Для выполнения задания использовать формулы для расчета, приведенные в методических указаниях к заданию 2.
Задание 4. Составить график ППР оборудования по данным, приведенным ниже:
|
Показатели |
Вариант 1 |
Вариант 2 |
Вариант 3 |
|
Оборудование |
Компрессор |
Сушилка |
Автоклав |
|
Время работы между рем., ч. |
|||
|
Капитальными |
7130 |
14700 |
8238 |
|
Текущими |
2160 |
2880 |
2880 |
|
РТО |
|||
|
Фактическое число суток работы в год |
|||
|
Число смен |
|||
|
Продолжител. рабоч. дня, ч. |
|||
|
Продолж. пробега обор. после рем. к началу года, ч. |
|||
|
Капитального |
5310 |
12200 |
7310 |
|
Текущего |
1950 |
||
|
РТО |
Методические указания.
Для выполнения задания использовать формулы для расчета, приведенные в методических указаниях к заданию 1.
Задание 5 . Определить время простоя оборудования в ремонте по данным, приведенным ниже:
|
Показатели |
Насос |
Ректификационная колонна |
Печь |
|
Трудоемкость ремонта, чел-ч |
|||
|
численность |
|||
|
такелажников |
|||
|
слесарей |
|||
|
сварщиков |
|||
|
Продолжительность рабочего дня |
|||
|
Число смен |
Методические указания
Время простоя равно частному от деления: в числителе трудоемкость ремонта, в знаменателе – произведение количества ремонтников на продолжительность рабочего дня и на коэффициент выполнения нормы.
Как составить график ППР электрооборудования?
Как составить годовой график ППР электрооборудования? На этот вопрос я попытаюсь подробно ответить в сегодняшнем посте.
Ни для кого не секрет, что основным документом, по которому осуществляется ремонт электрооборудования, является годовой график планово-предупредительного ремонта электрооборудования, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту электрооборудования.
Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) электрооборудования нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования». Я пользуюсь справочником 2008 года, поэтому, далее буду ссылаться именно на этот источник.
Скачать справочник
И так. В вашем хозяйстве имеется некоторое количество энергетического оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР. Но сначала немного общей информации, что из себя представляет годовой график ППР.
В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании, например название и тип, мощность, фирма изготовитель и т. д. Графа 2 – номер по схеме (инвентарный номер). Я чаще использую номера из электрических однолинейных схем или из технологических. В графах 3-5 указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими. В графах 6-10 указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов. В графах 11-22, каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают вид планируемого ремонта: К – капитальный, Т – текущий. В графах 23 и 24 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени . Теперь, когда мы рассмотрели общие положения о графике ППР, рассмотрим конкретно взятый пример. Предположим, что у нас в электрохозяйстве, в корпусе 541, есть: 1) масляный трансформатор трехфазный двухобмоточный (Т-1 по схеме) 6/0,4 кВ, 1000 кВА; 2) электродвигатель насоса, асинхронный (обозначение по схеме Н-1), Рн=125 кВт; Шаг 1. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.
https://pandia.ru/text/78/363/images/image004_46.gif" width="622" height="105 src=">
Шаг 2. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя. а) Для нашего трансформатора: открываем справочник стр.205 и в таблице «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта трансформаторов и комплектных подстанций» находим описание оборудование, которое подходит к нашему трансформатору. Для своей мощности 1000 кВА выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.
б) Для электродвигателя по той же схеме - стр.151 Таблица 7.1 (смотри рисунок).
Найденные нормативы в таблицах переносим в наш график ППР
Январь 2005 г." href="/text/category/yanvarmz_2005_g_/" rel="bookmark">январе 2005 года, текущий – январь 2008 года. Для двигателя насоса Н-1 капитальный – сентябрь 2009 , текущий – март 2010 года. Вносим эти данные в график.
Январь 2011 г." href="/text/category/yanvarmz_2011_g_/" rel="bookmark">январе 2011 года, именно на этот год мы и составляем график, следовательно, в графе 8 (январь) для трансформатора Т-1 вписываем «Т».
Сентябрь 2015 г." href="/text/category/sentyabrmz_2015_g_/" rel="bookmark">сентябрь 2015 года. Текущий проводится 2 раза в год (каждые 6 месяцев) и, согласно последнему текущему ремонту планируем на март и сентябрь 2011 года. Важное замечание: если электрооборудование вновь монтируемое, то все виды ремонта, как правило, «пляшут» от даты ввода оборудования в эксплуатацию. Наш график приобретает следующий вид:
https://pandia.ru/text/78/363/images/image011_16.gif" width="622" height="105 src=">
Важное замечание: на некоторых предприятиях, энергетики в своих годовых графиках ППР вместо двух последних граф годового простоя и годового фонда указывают только одну графу – «Трудоемкость, чел*час». Эта трудоемкость считается по количеству единиц оборудования и нормам трудоемкости одного ремонта. Такая схема удобна при работе с подрядными организациями, выполняющими ремонтные работы . Не стоит забывать, что даты ремонтов необходимо согласовывать с механической службой и при необходимости службой КИПиА, а также с другими структурными подразделениями, имеющим непосредственное отношение к ремонту и обслуживанию смежного оборудования. Если у вас возникли вопросы по составлению годового графика ППР, задавайте вопросы, постараюсь, по возможности, на них подробно ответить.
Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой «популярности» этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.
Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.
На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.
Классификация ППР
Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:
регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)
- ППР по календарным периодам
- ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
- ППР по наработке
- ППР с регламентированным контролем
- ППР по режимам работы
ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию :
- ППР по допустимому уровню параметра
- ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
- ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
- ППР с контролем уровня надежности
- ППР с прогнозом уровня надежности
На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.
Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования
Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:
- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
- анализ причин поломки оборудования
- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования
Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования
Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.
- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
- трудоемкость расчетов трудозатрат
- трудоемкость учета параметра-индикатора
- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов
Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 — 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ . Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.
Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)
Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78
Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания .
Вконтакте
Внимание покупателей подшипников |
